Afwerkingsproces van matrijzenbouw
Een mal bestaat uit veel onderdelen, de kwaliteit van de onderdelen heeft een directe invloed op de kwaliteit van de mal en de uiteindelijke kwaliteit van de onderdelen wordt gegarandeerd door de nabewerking, dus het is belangrijk om de nabewerking te controleren. In de meeste binnenlandse matrijzenbouwbedrijven zijn de methoden die in het afwerkingsstadium worden gebruikt over het algemeen slijpen, EDM en bankwerkverwerking. In dit stadium moeten veel technische parameters, zoals vervorming, interne spanning, vormtolerantie en maatnauwkeurigheid, goed worden beheerst. In specifieke productiepraktijken is de bediening moeilijker, maar er zijn nog steeds veel effectieve ervaringsmethoden die als referentie kunnen worden gebruikt.
Afhankelijk van het verschillende uiterlijk en de vorm van de onderdelen, kan de verwerking van maldelen ruwweg worden onderverdeeld in drie categorieën: plaat, speciaal gevormde onderdelen en as. Het gangbare proces is ruwweg als volgt: ruwe bewerking - warmtebehandeling (afschrikken en ontlaten) - fijn slijpen - elektrische bewerking - installateur (oppervlaktebehandeling) - assemblage verwerking.
1. Warmtebehandeling van onderdelen
In het warmtebehandelingsproces van onderdelen, wanneer de hardheid van onderdelen vereist is, moet de interne spanning worden gecontroleerd om de dimensionele stabiliteit van onderdelen tijdens verwerking te garanderen. Verschillende materialen hebben verschillende behandelmethoden. Met de ontwikkeling van de matrijzenindustrie in de afgelopen jaren worden steeds meer soorten materialen gebruikt. Naast Cr12, 40Cr, Cr12MoV en hardmetaal kunnen voor sommige bolle en holle matrijzen met een hoge werksterkte en zware belasting nieuwe materialen worden geselecteerd, zoals V10 en asp23, die een hoge thermische stabiliteit en een goede microstructuur hebben.
Voor de onderdelen gemaakt van Cr12MoV wordt de afschrikbehandeling uitgevoerd na ruwe bewerking. Na het afschrikken is er een grote restspanning in het werkstuk, wat gemakkelijk scheurtjes kan veroorzaken bij afwerking of werk. Na het blussen moeten de onderdelen warm worden gemaakt om de blusstress te elimineren. De blustemperatuur wordt geregeld op 900-1020 ° C, vervolgens afgekoeld tot 200-220 ° C voor luchtkoeling en vervolgens snel teruggebracht naar de oven voor temperen tot 220 ° C. Deze methode wordt een eenmalig verhardingsproces genoemd, dat een hogere sterkte en slijtvastheid kan verkrijgen, en heeft een beter effect op de mal met slijtage als belangrijkste faalvorm. Sommige werkstukken met veel hoeken en complexe vormen worden tijdens de productie aangetroffen, en temperen is niet voldoende om afschrikspanning te elimineren. Voorafgaand aan de afwerking is spanningsverlichtingsgloeien of meervoudige verouderingsbehandeling nodig om stress volledig te verminderen.
Voor V10-, aps23- en andere poedergelegeerde stalen onderdelen, omdat ze bestand zijn tegen temperen bij hoge temperaturen, kan secundair hardingsproces worden gebruikt tijdens blussen, 1050-1080 80 blussen, dan 490-520 ℃ temperen bij hoge temperaturen en vele malen, kan het een grote impact krijgen taaiheid en stabiliteit, die zeer geschikt is voor de matrijs met de belangrijkste faalmodus van de chipping edge. De kosten van poedergelegeerd staal zijn hoog, maar de eigenschappen zijn goed en het vormt een brede toepassingstrend.
2. Slijpen van onderdelen
Er zijn drie hoofdtypen slijpmachines: vlakslijpmachine, binnen- en buitenslijpmachine en gereedschapslijpmachine. Tijdens het afwerken van het slijpen moet de vorming van slijpvervorming en slijpscheuren strikt worden gecontroleerd. Zelfs zeer kleine scheurtjes zullen zichtbaar worden in de daaropvolgende verwerking. Daarom moet de toevoer van fijn slijpen klein zijn, niet groot, moet het koelmiddel voldoende zijn en moeten de onderdelen met een maattolerantie binnen 0,01 mm zoveel mogelijk bij constante temperatuur worden gemalen. Uit de berekening blijkt dat wanneer het temperatuurverschil van 300 mm lang stalen stuk 3 ℃ is, het materiaal een verandering heeft van ongeveer 10,8 μm, 10,8 = 1,2 × 3 × 3 (1,2 μ M / ℃ per 100 mm vervorming ). De invloed van deze factor moet bij elk afwerkingsproces volledig worden overwogen.
Het is erg belangrijk om een goede slijpschijf te kiezen voor fijn slijpen. Gezien de hoge vanadium- en hoge molybdeenconditie van matrijsstaal, is het geschikter om een enkelkristal-korundwiel van GD te kiezen. Bij het bewerken van harde legeringen en materialen met een hoge afschrikhardheid, heeft het diamantwiel met organisch bindmiddel de voorkeur. De slijpschijf met organisch bindmiddel heeft een goede zelfslijpbaarheid en de ruwheid van het werkstuk kan de afgelopen jaren RA = 0,2 μM bereiken, met de ontwikkeling van nieuwe materialen Toepassing, CBN-slijpschijf, dwz CBN-wiel, vertoont een zeer goed bewerkingseffect . Het effect is beter dan andere soorten slijpstenen in CNC-vormslijpen, coördinaatslijpmachine, CNC interne en externe slijpmachine. Tijdens het slijpproces is het noodzakelijk om de slijpschijf tijdig te repareren om zijn scherpte te behouden. Wanneer de slijpschijf gepassiveerd is, zal deze wrijven en knijpen op het oppervlak van het werkstuk, wat resulteert in verbranding op het oppervlak van het werkstuk en vermindering van de sterkte.
De meeste plaatdelen worden verwerkt door een vlakslijpmachine. Tijdens het verwerken komt men vaak een soort lange en dunne plaatdelen tegen, die moeilijk te verwerken zijn. Omdat tijdens het bewerken, onder absorptie van magnetische kracht, het werkstuk vervormt en zich hecht aan het oppervlak van de werktafel. Wanneer het werkstuk wordt verwijderd, keert het werkstuk terug naar vervorming en is de diktemeting hetzelfde, maar het parallellisme voldoet niet aan de vereisten. De oplossing kan worden aangenomen door middel van een magnetische scheidingsslijpmethode. Bij het slijpen wordt het blok met gelijke hoogte onder het werkstuk geplaatst en worden de vier zijblokken gebruikt om het te weerstaan. Bij de bewerking worden het mes met kleine invoer en het mes met meerdere lichten gebruikt en de bewerking is goed. Na één zijde is het niet nodig om het blok met gelijke hoogte op te vullen voor directe adsorptieverwerking, om het slijpeffect te verbeteren en te voldoen aan de vereisten van parallellisme .
De asdelen hebben een roterend oppervlak en de interne en externe slijper en gereedschapslijper worden veel gebruikt bij de verwerking ervan. Tijdens het bewerken zijn de kop en de bovenkant gelijk aan de rail. Als er een probleem met uitloop is, heeft het verwerkte werkstuk ook dit probleem, wat de kwaliteit van de onderdelen zal beïnvloeden. Daarom moet de detectie van de kop en de bovenkant ruim voor de bewerking worden gedaan. Bij het slijpen van het binnenste gat moet het koelmiddel volledig in de schuurcontactpositie worden gegoten om de soepele afvoer van het slijpen te vergemakkelijken. Voor het bewerken van dunwandige asdelen is het beter om de klemtechnologie tafel te gebruiken, en de klemkracht mag niet te groot zijn, anders is het gemakkelijk om "binnen" te produceren op de omtrek van het werkstuk
